為完成減排任務，嚴格控制污染物排放總量，近日，無錫市稱，“十二五”期間將全面禁批化學制漿造紙、制革、釀造、染料、印染、電鍍六大類重污染項目。另外，無錫市將嚴格建設項目總量審批，在化工、造紙、印染行業實施污染物排放總量控制。
對于制漿造紙行業來說，這不是一個突如其來的“打擊”。傳統制漿造紙行業COD排放量在工業行業中所占比重較大，成為我國節能減排工作的重點關注對象。在環保意識日益提高的今天，制漿造紙行業自然難逃批判。
業內人士告訴記者，造紙污染的關鍵在制漿，如何在這個環節實現污染負荷小、經濟效益好，成為業界關注的重點。
“林漿紙一體化”的循環造紙實踐
2010年9月，金海漿紙文化紙一期90萬噸項目進入試生產，標志著我國第一個“林漿紙一體化”綠色循環產業基地正式形成。
林漿紙一體化是發達國家現代造紙工業的經驗，它將原來分離的林、漿、紙各個環節整合在一起，形成以紙養林、以林促紙的產業鏈。而這又不僅僅是種樹造紙的簡單過程，對林木的綜合利用、對生物質能源的開發，是這個綠色產業鏈中的重要內容。
中國造紙原料中木漿所占比重低，非木漿所占比重偏高。據中國造紙協會發布的《中國造紙工業2010年度報告》，2010年，中國紙漿消耗總量為8461萬噸，其中，木漿1859萬噸，僅占22%，與國際造紙工業紙漿消費總量中原生木漿比重平均為63%的比例相比，差距很大。
國際上，化學木漿生產的噸漿耗水在30噸以下、COD排放量30-50公斤，中國化學草漿生產的噸漿耗水高達200噸、COD排放量達350公斤左右。2005年我國草類制漿COD排放量占整個造紙工業排放量的60%以上，是主要的污染源。
由于木漿造紙的污染指數更低，且紙品質量高易于回收利用，因此國內造紙業的提升發展也必須依賴于調整原料結構，不斷擴大木漿比例。于是，林漿紙一體化也成為越來越多國內企業的選擇。
上世紀90年代，為了我國林業發展和環境保護的需要，有人提出借鑒國外經驗營造制漿用速生豐產林，發展林漿紙一體化模式。亞洲造紙業巨頭APP(中國)旗下的海南金海漿紙業有限公司成為中國第一批實踐者。
1997年1月，APP(中國)與海南省林業總公司合作成立海南金華林業有限公司。截至目前，金海漿紙在海南營林面積達110萬畝，提高海南森林覆蓋率達兩個百分點以上;同時在科技營林思想指導下，不斷開發優良品種，開發出包括桉樹、馬占相思樹和木麻黃樹等多種樹種。
在營造速生豐產林的同時，金海漿紙也致力于保護森林資源。金海漿紙承諾，禁止采購來自于原始森林木材，并要求漿廠在其木材供應鏈中剔除任何來自具有高保護價值森林的熱帶雨林木材。在木材采伐完成后嚴格依法調運，在當地林業行政管理部門辦理林木采伐許可證、木材運輸證、植物檢疫證并進行木材檢尺后，按照一車一證在規定時間和路線進行木材調運。
金海漿紙在海南的漿紙林，對洋浦地區周邊及原住民、社區帶來重要影響。依靠營造人工林的建設，當地多方面受益：不僅可以從土地出租中獲得租金;而且可以從育苗、定植、管護、砍伐、運輸等育林護林中獲得勞務收入;同時變“砍樹賣錢”為“種樹賺錢”，變“刀耕火種”為“科學種植”，改變落后的生活生產方式，為當地社會經濟的持續發展奠定良好基礎。
變廢為寶，循環制漿
上世紀90年代前，我國的制漿造紙工業以化學制漿、非木材纖維為主，由于當時原料的限制以及較為落后的制漿生產工藝和裝備，造成生產排水量大、污染物濃度高、能耗高的局面，并導致環境受到嚴重污染，致使人們“談漿色變”。
海南金海漿紙有限公司總經理助理張鎮寰曾經介紹稱，“很早以前的印象，進到漿廠里面，天是黑的，水是黑的，這個水就是蒸煮木片的時候產生的黑液。”制漿過程中，需要把木材中的木質素和纖維分離，造紙使用纖維而不是木質素。木質素分離出來后，會混在藥液里，這種混合液也就是黑液。
造紙行業的主要治污難點在于制漿環節產生的黑液如何處理，黑液是否能夠100%循環利用直接關系到生產成本及減少污染。
一般傳統經濟規模較小的工廠，黑液都是不經過處理或者僅經過簡單處理就直接排放到土壤、江河或者海洋，造成對整個環境的嚴重污染。海南金海漿紙業有限公司成立于2003年，地處海南省洋浦經濟開發區。一期工程于2005年正式投產，擁有目前世界上規模最大、先進技術的單一制漿生產線，年產100萬噸漂白硫酸鹽按木漿。
在一期總投資的105億元人民幣中，金海漿紙有超過27億元人民幣投資環保，占總投資額的1/4 多。而其中用于黑液回收處理系統的資金投入，在27億元的環保投資里占了將近20億元。
區別于傳統制漿企業，金海環保投入重心在前端車間，通過在前端車間采用先進的設備、領先的工藝技術等措施減少污染物的產生量。
作為國際旅游島，海南的環境和生態保護任務尤為重要。為達到經濟發展和保護環境的平衡，海南省在引進工業項目時設立“兩大一高”的進入門檻———大企業進入、大項目帶動、高科技支撐。同時，在環保方面也設立了比國家甚至國際上更高的標準。
比如，在有機物排放方面，國家的標準是排放有機物5kg/噸漿，海南省標準為4kg/噸漿。
但金海漿紙，則借助各項技術革新，排放標準甚至低于海南省標準。比如，金海漿紙目前COD的年均排放數據為90mg/L以下。2010年金海漿紙漿產品綜合能耗為0.247噸標煤/Adt。根據《清潔生產標準造紙工業(硫酸鹽化學木漿生產工藝)》(HJ/T 340-2007)一級標準0.500噸標煤/噸漿，處于國際領先水平。
海南省環資廳環境監測中心站監測數據顯示，從金海漿紙投產前兩年開始至今，周邊海域的海水水質狀況沒有任何變化。
事實上，在制漿過程中，蒸解產生大量的黑液里面也不全是必須廢棄的物質。黑液里有木質素、細小纖維和大部分的堿，木質素本身是一種能源，堿則是制漿過程中必須使用到的化學藥品，然而這兩種元素常常在制漿過程中被大量浪費。
金海漿紙投資建設了堿回收鍋爐，通過回收黑液中能源產生高壓蒸汽，用來發電;產生的電力和蒸汽供工廠生產使用。這樣做除了可以回收堿以外，也節約了能源。通過木片蒸煮系統黑液—黑液蒸發系統—堿回收鍋爐—苛化石灰窯系統—木片蒸煮系統白液，整個作業流程使該系統回收總堿量達97%，回收的木質素燃燒產生的熱能達到全廠熱能的70%-80%，大約可減少標煤耗量92萬噸,年。苛化過程產生的白泥100%回石灰窯再利用;產生的綠泥回收制作水泥。
但是，金海漿紙顯然想做到更多。比如，對于制漿造紙企業來說，如果可以把每天大量的污水，通過處理變成中水，甚至自來水，再加以利用，該是多么激動人心的規劃!
紙漿在漂白的過程中，無法避免地會產生堿性以及酸性的廢水。張鎮寰介紹稱，國家要求每生產一噸漿所排放的廢水控制在50立方米以下，而金海漿紙的數據是17立方米。“我們做過調查，包括歐美、日本、中國，所有的化學木漿廠，我們廠的噸漿排水量是全世界最低的。”
即便如此，金海漿紙一天的廢水量仍有將近6萬立方米。如果可以把它再處理成自來水，以返回到車間再利用，豈不是更環保?
張鎮寰稱，技術上可以解決這個問題，只是要多一些投資。按照2007年的一個成本測算，將一噸中水處理成自來水，大約要3.5-4元的處理成本，而一個設計能力為70000立方米/天的污水廠建設一套中水回用系統需要將近3億元的建設費用。而從水庫拿水，在工廠里做成自來水，每噸成本只有1.2元。
