|
6月9日至13日，亞太森博第65期精益改善周活動成功舉辦，參加本次活動的有公司管理層以及來自園區(qū)各工廠的9個改善項目團隊成員共計100余人。 
此次精益周活動仍采用“3-1-3”的模式，中間一個周的集中活動日程包括第一天的項目開題，中間的現(xiàn)場改善、小結(jié)會輔導(dǎo)，以及最后一天的項目現(xiàn)場驗收和發(fā)表演講。本期的改善項目重在自我突破，從內(nèi)到外自己提出問題，通過內(nèi)驅(qū)力實現(xiàn)真正的成長和改善，項目團隊敢于直面痛點，始終保持把問題當(dāng)作“寶”的態(tài)度，圍繞QPC和七大浪費，現(xiàn)場攻堅迎難而上，調(diào)動資源跨部門協(xié)作，展現(xiàn)出了完美的團隊合作精神。本期9個項目改善實施后可實現(xiàn)年創(chuàng)造值800余萬元.通過周五的現(xiàn)場驗收和集中評比，本期精益周活動最終評選出了一等獎一個、二等獎二個、三等獎三個，優(yōu)勝獎三個。 突破瓶頸 方能邂逅柳暗花明 生產(chǎn)瓶頸是生產(chǎn)過程中制約整體效率和產(chǎn)能的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，要實現(xiàn)整條生產(chǎn)線的效率提升，優(yōu)化瓶頸環(huán)節(jié)才是重中之重。 
此次生活紙的項目《降低IF03線換原紙時間》，從后加工各流程產(chǎn)能數(shù)據(jù)來看，折疊機為整個產(chǎn)線的瓶頸，當(dāng)前軟抽市場需求持續(xù)上升，機臺排產(chǎn)計劃呈滿產(chǎn)飽和生產(chǎn)狀態(tài)，消除瓶頸提升折疊機的產(chǎn)能亟待改善。本項目通過優(yōu)化流程消除浪費、利用快速換產(chǎn)理念內(nèi)換產(chǎn)轉(zhuǎn)外換產(chǎn)、引紙方式和原紙卷徑等各方面的改善，最終實現(xiàn)換原紙時間30%的節(jié)降。 堿回收區(qū)域《提高外購石灰添加效率》項目，數(shù)據(jù)分析發(fā)現(xiàn)石灰窯停機檢修期間，外購石灰加入量直接制約漿產(chǎn)量，所以堿回收區(qū)域迅速成立項目團隊，著手開始改善消除瓶頸。通過現(xiàn)狀梳理，項目組全流程從頭到尾逐個解決問題，保障設(shè)備處于健康的狀態(tài)，提高了外購石灰的加料能力，加強了設(shè)備的可靠性。 BM12紙板車間基于主動發(fā)現(xiàn)并提出問題的理念，將《提升BM12包卷機產(chǎn)能》的項目帶到精益周上改善，通過理論能力測算和實際需求進行數(shù)據(jù)分析對比，并將包卷線異常問題統(tǒng)計分類，突出重點改善的問題，社卡包裝完成率從84.4%提高到101.3%，煙卡包裝完成率從92.3%提高到105.8%。 打破舒適區(qū) 開啟蛻變之旅 企業(yè)運營中，舒適區(qū)是發(fā)展的隱形枷鎖，當(dāng)流程固化，創(chuàng)新停滯時，企業(yè)必須主動打破慣性，敢于對自己說不，以敏銳的市場洞察力識別潛在的危機，通過流程優(yōu)化、技術(shù)創(chuàng)新、模式重構(gòu)等方式，將挑戰(zhàn)轉(zhuǎn)為為突破點，才能在動態(tài)競爭中保持活力實現(xiàn)持續(xù)增長。 本次活動中財務(wù)部和采購部合作的項目《采購供應(yīng)商合同付款方式改善》，項目團隊通過仔細甄別不同行業(yè)、不同供應(yīng)商的情況，在保證與供應(yīng)商良性合作的前提下，采購部和財務(wù)部協(xié)同一致，敢于挑戰(zhàn)傳統(tǒng)思維，將公司銷售端收款和采購端的付款更好地融合起來，節(jié)約財務(wù)費用，降低企業(yè)成本，實現(xiàn)價值最大化。 漿質(zhì)量部和木片供應(yīng)部的《優(yōu)化木片實驗室取樣及檢測工作》項目，在推動過程中面臨來自內(nèi)部困難、外部壓力等多重問題，但是自始至終沒有人提出放棄，內(nèi)部的困難想辦法解決，外部的壓力主動化解。對內(nèi)聚焦業(yè)務(wù)能力提升、團隊協(xié)作、工作優(yōu)化、資源整合，借助新技術(shù)自動化報表、智能化系統(tǒng)的應(yīng)用，將木片實驗室出具CNAS報告的能力提升至100%，為公司節(jié)約了上百萬的費用。 BM11紙板車間吸水卡面臨進一步增量的機會，如果不進行現(xiàn)場改造，存在能源浪費的情況，特成立課題組《降低BM11吸水卡噸紙電耗》，項目團隊現(xiàn)場勘察后，通過管道改造、旁通槽罐、連鎖解除單獨運行等改善思路的實施，預(yù)計節(jié)電7%，本項目成功實施后，將部分改善方案延伸應(yīng)用到BM12紙機，后期會有更多能耗的降低。 
《減少PM14成品倉車輛在廠時間》項目的提出是始終以客戶為導(dǎo)向，進一步提高客戶滿意度，提高物流運輸效率及降低物流運輸成本，項目團隊結(jié)合2024年車輛在廠時間數(shù)據(jù)，通過進廠等待時間、裝貨效率、封車時間、辦單效率方面進行分析改善，制定對策減少車輛在廠時間提高裝載效率，使車輛在廠時間降低了31%。 PM14生產(chǎn)過程中刮刀屑的質(zhì)量問題是車間的痛點，PM14生產(chǎn)部主動“自揭傷疤”，提出《優(yōu)化紙機工藝減少刮刀屑》的改善課題，PM14紙機運行產(chǎn)生刮刀屑的來源主要有兩部分：原料濕漿和紙機運行。原料濕漿經(jīng)漿線團隊控制供漿細小纖維值，刮刀屑情況有所改善，在此基礎(chǔ)上PM14生產(chǎn)部繼續(xù)從自身找原因持續(xù)改善，項目組通過采取一系列措施，規(guī)范刮刀清潔、提高成型網(wǎng)清潔度、提高出網(wǎng)部干度、優(yōu)化烘缸溫度等，項目改善后刮刀屑對比今年第一季度降低了88%，實現(xiàn)CI年創(chuàng)造值200余萬元。 漿設(shè)備部此次帶來的項目是《優(yōu)化漿線機械備件庫存》，項目組通過庫存數(shù)據(jù)分類分析識別出主要問題，制定相應(yīng)的改善措施，改善后，漿線機械備件庫存金額降低了18.15%。 
公司董事總經(jīng)理吳和平為本期精益改善周活動作了總結(jié)。吳總說，本期每一個項目都能看出各個部門全在用心的做改善，不管是庫存的優(yōu)化、能耗的降低、成本的節(jié)降還是效率的提升，在各個方面都有很多的創(chuàng)新，也取得了滿意的改善效果，這說明我們的員工非常優(yōu)秀，當(dāng)然有一些項目難度很大，但是我們的項目組成員沒有放棄，最終達成目標(biāo)。吳總強調(diào)，精益改善文化要在企業(yè)生根發(fā)芽，我們要堅持做下去，這不僅為公司創(chuàng)造了收益，給我們的工作減輕了負擔(dān)，也讓我們的工作環(huán)境得到了很大的改善。吳總希望，通過持續(xù)改善文化的深入推進，我們的企業(yè)能夠前進得更踏實更堅實，我們的績效一定能夠做得更好。 征程萬里風(fēng)正勁，重任千鈞再奮蹄。精益改善沒有終點，只有連續(xù)不斷的新起點。未來，我們將繼續(xù)以“直面痛點”的勇氣破局突圍，永葆 “內(nèi)驅(qū)攻堅”的實干勁頭，將精益理念融入到每一個工作環(huán)節(jié)，激發(fā)創(chuàng)新引擎，以精益鍛造企業(yè)核心競爭力，為企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展注入源源不斷的動力。
|
